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06-18
如果你最近路过小米家，那么我强烈推荐你把玩一下小米刚刚发布的MIX4，并不是因为它采用了屏下摄像头。
全面屏，却能体验到陶瓷Unibody机身的美妙手感。
从账面数据来看，G 6.67英寸的MIX4似乎又是一个“健身神器”，手感应该也好不了多少。
但上手后你会发现，MIX4的手感相比另一款“重量级机王”11 Ultra（g）有了很大的提升。
不仅MIX4的整体重量更加均衡，一体式陶瓷背壳还能带来无接缝、无缝隙的平滑过渡，让人忍不住摩挲其光滑的边框。
小米将这种工艺称为陶瓷一体式机身。
这会是“一体成型”的下一个最佳解决方案吗？铝合金，曾经的“神”。
2006年，乔布斯用一种非常有趣的形式发布了当时世界上最薄、最轻的笔记本电脑——他在台上慢慢打开公文包，拿出了最厚的笔记本电脑，厚度仅为19.4毫米。
——MacBook Air，向世界展示了它的纤薄程度。
随后，Jony Ive在分享MacBook Air“瘦身”秘诀时，首次提到了“Unibody”处理技术。
与以往笔记本复杂的拼接框架不同，MacBook Air 的掌托由完整的铝块加工而成，既保证了框架的强度和一致性，又营造出封闭简约的造型。
这是一个跨越时代、跨越品类的设计理念。
笔记本电脑、MP3播放器甚至遥控器都采用Unibody来实现近乎完美、无缝的外壳造型，手机也不例外。
苹果首先在 iPhone 5 上应用了 Unibody 工艺，整个外壳由一整块铝合金切割而成，顶部和底部留有两段镂空，供玻璃盖板放置天线和其他部件。
随后的iPhone 6、6S均沿袭了铝合金一体成型的概念，而在iPhone 7亮黑版本上，整机的完整性达到了巅峰。
前提是你是在商店橱窗或工艺博物馆里看它，而不是玩它。
铝合金具有良好的机械加工性能和延展性，因此可以通过CNC加工生产出许多所需的形状。
它是一种理想的一体式外壳材料，但在手机中使用时仍存在许多问题需要解决。
金属对无线信号具有天然的屏蔽作用，因此无论是苹果还是其他制造商在制作金属一体式外壳时都无法做到真正的无缝。
iPhone 5 的玻璃盖和 iPhone 6 的白色带子都屈服于天线。
其次是强度和耐腐蚀性之间的权衡。
由于iPhone 6使用了强度较低的铝合金，因此存在“弯曲门”，导致手机无法放入后袋。
后来iPhone 6s采用了更坚固的铝合金来解决被“弯”的问题。
但由于合金中镁、锌元素含量较高，在比较潮湿的环境下（如手出汗）很容易损坏。
氧化会产生难看的“虫蚀”纹路。
此外，铝合金还存在着色困难、无法无线充电等问题。
在视觉、触觉、功能性的三角选择上，铝合金材料很难实现。
于是，以苹果为代表的手机厂商放弃了铝合金一体式机身设计，取而代之的是后盖、中框、屏幕的三明治??结构。
这样一来，解决了无线充电的燃眉之急，但材质拼接带来的接缝和纹理也让过去Unibody营造的统一感一去不复返。
完全不同的陶瓷 Unibody陶瓷是一种“非主流”材质，但由于其独特的温润手感，一直深受手机厂商的喜爱，经常在旗舰机型的高配版本中使用。
与铝合金相比，陶瓷材质恰如其反面。
陶瓷不剥漆、不腐蚀、不易遮挡信号、可无线充电。
但缺点也很明显。
精密陶瓷的加工难度较大。
与直接加工金属不同，如果要将陶瓷加工成手机后盖，需要先“造瓷”，然后再“加工”。
粒径细、分散性好的氧化锆和微晶锆是制作手机陶瓷背盖的主流材料。
为了烧结出精密的陶瓷结构，在烧结前往往需要将材料研磨成超细纳米粉末，然后进行压制。
做成手机外壳的形状。
不要低估成型步骤。
成型工艺的选择决定了陶瓷的最终效果。
主流的成型工艺一般有凝胶注射成型（华为P7）、流延成型（耀明5）等。
如果想要得到完整的Unibody陶瓷机身，常采用干压成型工艺。
压制过程一般分为两步。
首先将粉末通过干压的方式压制成背板的素胚，然后经过一段静压处理形成致密的胚体。
▲ 艺术效果，请勿将头伸入炉内。
在送入锅炉烧制之前，需要经过一个非常关键的步骤——脱脂，因为在制胚过程中添加了大量的成型剂，烧制前需要进行烧制。
预热时要排除可能产生的气体，否则烧成的陶瓷中会出现气泡，影响外观。
烧制过程不像在家里烘烤。
您需要密切关注窑内的压力、气氛和温升曲线，才能烘烤出完美的后盖。
某一参数的异常可能会导致陶瓷出现缺陷和裂纹。
。
烧制完成后，可以对陶瓷进行CNC打磨、抛光等进一步加工，最终得到完美过渡、一体成型的后盖。
与铝合金Unibody工艺对比，你会发现陶瓷的每道工序都是环环相扣的，工序中的任何误差都会直接影响良率。
而且加工过程中产生的废料无法像金属一样回收利用，这使得陶瓷材料的成本居高不下。
在MIX2发布会上，雷军透露，陶瓷一体成型机身的成本达到了1000元。
高昂的成本阻碍了该材料的普及，使得陶瓷始终备受瞩目。
除了成本高之外，重量也是限制陶瓷材料发展??的因素之一。
近年来，无论是小米还是华为的高端陶瓷版手机，重量都只有半斤。
▲ 图片来自：XYZONE 小米 MIX4 声称这次采用了全新轻量化工艺，重量减轻了 30%。
从拆解的结构来看，可能是塑料取代了部分陶瓷，形成了复合结构。
从MIX2到MIX4，都采用了同样的陶瓷Unibody工艺，但工艺的成熟度和精度得到了很大的提升。
这些改进或许意味着我们很快就能告别三明治结构，回归一体式机身之美。
。
玻璃也可以用来制造一体式机身吗？未来的手机会是什么样子？ vivo在两年前就提出了一个大胆的想法——vivo APEX。
这是一款没有开孔或按钮的概念手机。
它由正面屏幕和背面一块一体化玻璃组成。
Vivo 将这一过程称为 Super Unibody。
确实，相比金属和陶瓷，玻璃一体成型机身带来的材质碎裂感应该是微乎其微的。
从屏幕跨边框到后盖，指尖接触到的一切都是玻璃。
玻璃比陶瓷具有更高的延展性，因此理论上加工难度会更低，除了这种无缝“水滴”玻璃。
为了保证手机的边框有足够的强度，APEX边框中的玻璃比后盖还要厚，而且从边框到后盖还有连续的过渡曲面设计。
仅靠传统的热弯成型已不能满足要求。
vivo选择在这样一块易碎的玻璃上采用全CNC一体成型加工。
通过与热弯加工相结合，将这块加工难度极高的具有不同厚度、曲面过渡的一体式玻璃打磨出来。
除此之外，着色也是一个挑战。
普通玻璃后盖的着色并不困难。
无论是通过涂层还是喷涂颜料，都可以达到多种效果。
然而，在曲率跨度如此大的玻璃上，很难保证着色的均匀性。
种种困难使得APEX之后玻璃Unibody的设计很难找到。
就像《三体》水滴船的流线型设计一样，它注定属于未来的设计。
它应该是一件放在博物馆里的工艺品，而不是拿在人们手里供日常使用。
。
“只是一条缝而已，你为什么不直接穿个贝壳呢？”关于Unibody的讨论不仅仅是关于手感，更是关于未来产品设计的理念。
我们喜欢无缝的产品，不仅仅是因为无缝带来了更友好的感觉，更是因为我们看到了一种新的产品形态，通过无缝我们看到了产品的未来。
这是一台20年历史的DV，拼接缝隙无处不在。
回到现代，这把斧头相比之下要精致得多。
这种精致感是设计、材料和装配工艺不断进步带来的变化。
作为我们日常生活中使用最多的电子设备，手机的工艺目前走在所有电子产品的前列。
我们关注无缝手机设计的进步，其实我们也很期待这种无缝设计蔓延到我们生活中的电子产品中。
无缝不会成为我们购买它的原因，但我们可以通过产品的简单之美来欣赏它。
在手工业时代，我们可以触摸画卷上的墨迹、雕刻上的刻痕，与工匠建立情感共鸣，感受通过劳动不断打磨的“质感”。
现代工业的进步使得机械切割取代了手工抛光。
微米级精准控制的机器生产，保证了每件产品品质的统一，却很容易掩盖掉人类汗水凝结的“质感”。
工匠精神的“质感”本质来自于攻克难关。
石头根本没有纹理。
然而，一块坚硬的石头经过不懈的努力打磨、雕刻，变成一件工艺品，质感就会油然而生。
不同材质的Unibody工艺，是一个机器代替手工生产、攻克新难的时代。
Unibody工艺尽可能减少材料的拼接，营造出自然的整体感。
这些被抹去的接缝背后，是对“质感”的全新诠释。
苹果在 2010 年出版了一本名为《Designed by Apple in California》的书，记录了苹果从 2011 年到 2017 年的产品设计。
Jony Ive 在这本书的简介中这样说道：我坚信人类感知关怀的方式与我们感知粗心的方式相同，我认为，我们所感知到的——也许是无意识的——远远超出了物体本身，我们感觉到物体背后的人，他们所做的不仅仅是让某些东西发挥作用，他们真正关心小到看不见的细节，他们关心的就像很多那些伟大的想法和顶级功能。
一体式机身、无缝设计、手感等神秘的讨论注定不会成为引起大众讨论的话题。
它们无法用夸张的数字来吸引人们的注意力，但对比手机的所有功能后，这些与人直接相关的交互体验设计无疑将是旗舰手机的最后一个竞争点。
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