【创业24小时】2022年7月18日
06-17
雷锋网消息，2019年11月19日，世界人工智能融合发展大会在济南召开。
会上，富士康工业互联网董事长李军旗发表主题演讲，主要讲解了富士康在过去30年的发展中如何融合更新的技术来推动传统电子制造业的不断发展。
以下是李军旗在会上的讲话内容。
雷锋网对其进行了整理、编辑，未改变原意。
众所周知，30年前，每个人都想要的电子产品是电脑。
当时，富士康是一家传统的电子代工厂。
深圳电子厂自2008年成立以来，经过30年的发展，可以说每十年有一个阶段，总共经历了三个发展阶段。
第一阶段是前十年，从2000年到2008年，主要是电脑生产组装，是纯传统制造和OEM组装。
第二个阶段是第二个十年。
过去，大家想要的电子产品是功能手机，而不是今天的智能手机。
功能性手机比电脑小，所以零部件的精度非常高。
正是在这个时候，富士康开始从传统制造向精密制造转型。
对于20年前的功能手机来说，当时通常需要超精密加工的部件之一就是摄像头。
虽然当时的相机只有30万像素，但是制造这30万像素的模具需要纳米级，需要5纳米的表面精度、5纳米的表面光洁度、纳米的形状精度。
如此超精密加工，只有日本、德国等工业发达国家才能做到。
就在那时我加入了富士康。
我在大学读书的时候学的是人工智能和故障诊断专家系统。
我2000年在华中科技大学攻读硕士学位，当时华中科技大学最早的院士在2008年召开了智能制造国际学术会议，他第一个提出了智能制造的概念。
制造业。
我觉得这个话题很有趣。
后来2010年，杨老师说国内实验环境比较差，建议我去东京大学学习智能制造，于是我就和高文院士成为了校友。
第三阶段从在东京大学学习智能制造开始。
当时，东京大学有一位校长，名叫吉川博之，他是世界上第一个提出智能制造概念的人。
当时日本的实验环境比中国好很多，有先进的仪器设备进行实验。
我花了几年时间研究智能制造。
2011年我拿到了博士论文，开始做网络制造。
当年那个时候，通讯方式连4G都没有，只有电话线。
我们想做一个实验。
使用电话连接传输大量数据确实存在很大的问题。
虽然智能制造、网络制造的雏形实践在2016年就已经落地，但我感到很困惑。
来日本学习人工智能，似乎很难将人工智能与我们的产业实践结合起来。
所以我们做了一个重大决定，放弃了原来的人工智能、智能制造方向。
我觉得智能制造和人工智能研究算法离现实太远了，而日本最先进的技术是纳米加工，也就是精密制造，所以我和东京大学的另一位教授中川伟雄先生（中川伟雄先生）进行了交谈。
日本模具协会））并开始研究精密制造。
当时有一个课题是研究30万像素镜头的模具加工技术，需要分辨率为1纳米的加工设备。
日本因为有这样的设备和环境，所以开始进行纳米加工的研究。
要真正在中国实现量产，最关键的是设备。
所以我们不仅研究技术，后来还研究设备。
2018年，我们开发了纳米级精度的超精密加工机。
那年我们参加了东京机床博览会。
我们带着这台设备来到深圳高交会，开始探索如何将日本的精密制造基础与国内产业融合结合起来。
后来，这些研究技术与后续智能终端产品的量产紧密结合。
当年，有一款智能终端产品，可以说改变了世界的面貌。
它使用了很多精密制造技术，这与我们当时研究的技术密切相关。
正是这种非常高精度的智能终端产品，给我们提出了新的制造技术需求。
大规模制造不仅需要精密制造技术，还需要自动化和大数据。
2017年，富士康开发出首款机器人。
经过十余年的发展，集团已自主研发了8万台具有自主知识产权的机器人，应用于全国数十家工厂，实现制造过程的自动化。
在此基础上添加传感器，实现数字化。
最近我们开始讨论网络智能化，这条智能制造的道路已经探索了近十年。
30年来，富士康从??一家小型电子代工厂发展到现在拥有员工1万人，去年产值1.21万亿元，在全国拥有近40个园区。
它确实走过了一条不断创新、转型升级的道路。
2018年5月9日，总理视察了我司郑州智能终端产品熄灯工厂。
他当时给予了高度评价，表示要继续做大做强电子产业，继续引领电子产业高端制造，同时对集团提出新的要求：我们能否探讨如何利用您在电子行业领先的技术为中国广大中小企业赋能？如今，中小企业技术改造升级的需求十分迫切，但如何实现转型仍在探索中。
富士康能否在这方面做一些探索？根据总理的要求，我们选择了一条路——工业互联网。
通过工业互联网平台，实现设备和人员互联，探索制造业转型升级之路。
基于这样的环境和背景，富士康做出了产业调整。
2019年6月8日，我们迅速在A股市场上市。
我们的主要关注点和未来方向是工业互联网。
人们一直在探索智能制造与工业互联网的逻辑关系。
为什么需要智能制造？为什么又需要工业互联网？经过几年的不断探索，我们确实找到了它的一些内在逻辑。
回顾过去二十年，消费互联网的目的是通过网络平台将产品连接到最终用户；工业互联网则将产品供应链、制造流程连接到互联网，实现互联互通。
也就是说，消费互联网和工业互联网最大的区别在于产品制造过程能否通过网络连接和共享。
智能制造与工业互联网密切相关。
智能制造将产品制造数字化、网络化、智能化，实现产品制造过程可预测、可控、生产无忧；在智能制造的基础上，形成工业互联网平台，通过链路优化，优化制造资源。
配置。
无论是智能制造还是工业互联网平台，这些技术术语的出现最终都要产生价值。
不产生价值的技术研发被认为是公司的创新。
这里的价值可以概括为八个字：提高质量、提高效率、降低成本、减少押金。
当然，智能制造和工业互联网平台建设过程中也存在一些问题，首先是人才问题。
无论是智能制造还是工业互联网，没有核心技术的支撑，企业就不可能实现可持续发展，甚至无法引领行业。
实现核心技术壁垒最关键的因素是复合型人才的数量。
在此背景下，我们在探索智能制造的过程中，广纳人才，开发了智能制造中控系统。
我们将原有的服务器技术转移到车间的智能控制上，实现了车间级、工厂级的智能控制和控制。
无忧生产，为此我们称之为雾小脑。
在工业互联网平台上，基于三十年积累的制造经验，我们开发了不同领域的专业云，如机械加工、数控、机器人等对外赋能的软平台。
值得一提的是，在软硬件结合方面，我们建设的无忧生产熄灯工厂今年1月10日被世界达沃斯经济论坛评为制造业灯塔工厂。
全球共有 16 家公司入选。
我们是唯一利用工业大数据和工业人工智能实现无忧生产的系统。
正是因为这一技术突破，今年《麻省理工科技评论》将工业富联评为全球最聪明的 50 家公司之一。
我刚才讲的是电子行业的智能制造。
我讲一下跨界创新的例子。
2016年，有一款手机风靡全球。
这款手机最大的特点就是将原来的铝合金外壳改为了不锈钢。
这个小小的变化给整个加工制造业带来了巨大的变化。
挑战。
那年3月份，我把全球十大加工企业，特别是生产切削刀具的十大企业全部邀请到深圳，看看我们在不锈钢的高效高精度加工方面能否有所突破。
半年内进入加工领域。
日本企业、欧美企业一个月后全部放弃。
由于他们从未加工制造过同类产品，因此很难在短时间内拿出高效、优质的不锈钢加工方法和工具。
后来我说你们都可以放弃。
如果放弃，这款手机今年就无法上市，这将是一个大问题。
幸运的是，我们团队有材料研发团队、工艺研发团队、设备研发团队。
他们通过研发，突破了当时切削刀具的材料配方技术，加入了纳米涂层技术，终于使之成为可能。
这款不锈钢手机的加工制造从不可能真正上市到后来推迟了一个月。
2018年不锈钢加工技术取得突破后，2018年5月24日，我读到《科技日报》的一篇报道，里面说中国高铁是世界名片，但修复铁轨的刀是仍由一家欧洲小公司控制。
。
我们在国内是没有办法突破的。
我想知道我是否可以尝试一下。
从切削加工的角度来看，不锈钢加工和高速铁加工在材料加工特性上有相似之处。
后来我们团队花了半年的时间才解决了钢轨铣刀的问题。
如果这个问题解决了，顶多就是进口替代。
那么，工业大数据和工业人工智能技术能否运用到这一领域呢？后来的解决方案是在钢轨铣刀上添加传感器，可以实时监控钢轨抢修状态，形成智能运维系统。
这可以说是三个创新的融合：原始创新，即物质创新。
集成创新将一个行业的工业大数据、工业人工智能技术与传统精密制造技术相结合，进行集成创新。
跨界创新可以将电子行业的突破性技术应用到另一个行业和领域，可以给这个行业带来新的技术突破。
刚才讲了智能制造和工业互联网平台。
最终，我们需要打造一个新的生态。
智能制造的核心要素分为“三硬+三软”。
制造的核心技术，设备、工具、材料，是三大基础。
元素。
再加上工业大数据、工业人工智能和工业软件，就可以形成整个智能制造体系。
工业互联网平台还具有三硬三软的组成部分，即“三硬”：云、网络、终端。
“三软”：工业大数据、工业人工智能、工业软件。
如果这两个“三硬三软”结合起来，将形成智能制造+工业互联网的新生态系统。
我刚才提到的也是一个美好的愿景，虽然智能制造从提出成为国家战略到现在已经过去了30年。
要真正实现这一愿景，需要大量企业共同努力，这需要很长时间。
如何给外部赋能？我们回顾了过去十年的探索经验，总结了这四种对外赋能的形式：一是通过我们在行业内开发的专业云实现对外服务。
二是通过数据服务。
大数据并不一定意味着好，有用的数据才是能够形成外部赋能的数据。
如何利用这些数据进行有效的分析，实现数据的外部赋能。
第三种是知识赋能。
我们需要普及知识。
原工业富联副主任李杰教授出版过多本工业大数据、工业人工智能方面的书籍。
通过将过去的经验转化为知识，让更多的人能够了解这些新的商业业态。
。
四是人才赋能。
跨领域、跨行业的人才实现智能制造，实现工业互联网。
30年来，富士康不断探索。
现在山东也在探索新旧动能转换。
我们希望我们探索的这些路径能够与当地企业和政府的一些实践结合起来，共同为中国制造赋能。
谢谢你们。
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