一年连获两轮融资，则正医药完成逾亿元B轮融资
06-18
北京2020年10月30日 /美通社/ -- 新一轮科技革命正在推动整个世界进入数据如“原油”时代的智能世界。
在物联网世界中，传感器肩负着智能互联设备“五感”的重要职责。
近年来，国内传感器市场保持快速增长，催生了一批优秀的民族企业。
国内知名气体传感器及仪表制造商汉威科技集团有限公司（汉威科技）就是其中的典型代表。
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全球能效管理和自动化领域数字化转型领导者施耐德电气助力汉威科技打造“透明工厂”，加速实现其智能制造愿景。
电子制造业普遍面临数字化转型升级的趋势。
自2011年成立以来，汉威科技生产的气体传感器已占据整个市场70%的份额。
汉威科技要想做大做强，需要为客户提供满足其需求的定制化产品，这就需要精细化的生产管理方式的支撑。
过去，不少业内人士认为仪器仪表行业的数字化升级难度极大——因为与汽车、手机等量产产品不同，传感器的典型属性是“多品种、小批量”。
有时，订单数量甚至可能小至一两个单位。
作为同样具有“多品种、小批量”特点的精益生产专家，施耐德电气成为汉威数字化转型道路上的重要合作伙伴。
先治疗疼痛，再治疗痛点。
秉承“先治后药”的原则，施耐德电气派遣内部精益大师前往汉威科技生产现场进行现场调研，为汉威科技提供深入细致的数字化咨询。
施耐德电气把脉后发现，汉威科技最大的痛点是整个工厂的生产处于“黑匣子”状态。
生产过程的不透明，让汉威科技面临库存高、效率低、价值流动性差、质量控制能力不足、更重要的是管理滞后等各种问题。
过去，汉威科技每个月也对货物交期、产品质量、生产成本等指标进行分析总结。
但由于缺乏生产数据的支持，只能根据既定结果进行事后分析，改进空间相对有限。
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生产中遇到突发事件，往往因响应不及时而造成损失。
汉威科技集团总裁助理、生产制造中心总经理张伟伟说：“最可怕的是看不清楚，想改进也无法改进。
”诊断出“病因”后，施耐德电气为汉威科技开药，这是基于EcoStruxure架构的透明智能制造解决方案的“良方”。
定制化、多品种、小批量的生产挑战迫切需要数字化辅助升级和打破黑匣子。
透明工厂施耐德电气为汉威科技部署了基于EcoStruxure架构的透明智能制造平台下的订单管理、作业指导管理、执行和追溯管理，实时绩效、任务、响应管理模块使汉威科技能够实时采集生产数据日复一日，甚至每小时。
从此，来自不同系统的客户数据、订单数据以及生产制造数据被端到端连接起来。
数据在整个工厂的不同层级之间无缝流动。
生产现场黑匣子被彻底消除，生产制造流程发生了变化。
获得视觉透明是汉威科技迈向“透明工厂”的重要一步。
首先，施耐德电气的订单管理模块可以让工厂管理者对每个订单的具体执行情况有清晰的掌控。
订单管理系统可以对每件产品经过工位时进行扫描，准确记录订单下产品的具体生产状态，如总订单已执行了多少、每件产品的生产进展到哪一道工序等。
、订单是否能及时交付……所有信息一目了然，如果出现异常，可以及时干预。
作业指导管理模块让一线操作人员可以无忧无虑地执行。
在传统工厂中，工人通常依靠作业指令来执行具体操作。
但对于传感器等“多品种、小批量”的产品，上一个产品和下一个产品可能完全不同，工作内容也会不同。
如果工人不小心忘记了具体的工作动作，就需要反复去固定地点查看作业指导书，严重耽误效率。
现在，当订单进来时，一线员工只需扫描对应产品的条码，系统就会自动将工位的工作动作推送到员工面前的展示板上，快速、直接地指导员工操作。
工人在操作过程中，避免人为错误。
据汉威科技介绍，自该系统上线以来，生产线上的人为失误率下降了35%，这是一个非常明显的改善。
透明智能制造解决方案，让制造过程可视化、透明化。
一旦产品出现异常，执行及追溯管理模块可以帮助客户快速查找原因。
当产品到达特定工位时，员工首先需要进行“物料拣选”操作，即先扫描产品条码，再扫描物料码。
扫描的同时，员工的工号和工位也会记录在系统中。
实现了产品、物料、人员的多重绑定。
这样，工厂管理者可以清楚地知道订单下的产品使用了哪一批物料，以及哪个员工在什么时间进行操作；反之，也可以通过供应商的物料编码来查询该物料的批次。
使用哪些产品，使得整个追溯流程形成一个完整的闭环。
最后，实时绩效、任务、响应管理模块有效梳理工厂各级员工的KPI。
如果生产线出现异常，一线工人可以立即通过Andon系统触发警报，要求支持部门的工程师及时处理。
工程师到达现场后，首先需要刷卡响应异常事件，然后制定相应的改进措施，使生产线恢复运行。
整个过程都会被系统清晰地记录下来。
到了月底，管理者可以通过报表轻松了解本月发生了多少异常情况、哪些员工处理了这些异常情况、每次处理耗时多长时间……真正实现了绩效考核的精细化管理。
现在，汉威工厂的每一个异常都可以在3分钟内响应，异常响应的及时性提高了80%。
张伟伟对这些变化有着深刻的理解：“施耐德电气的解决方案帮助我们将管理粒度从以前的月、周缩短到了现在的日、小时。
这也是直接提升我们管理效率的关键。
更重要的是有趣的是以前我们的管理是自上而下的，即管理层通过分析数据发现问题然后逐步改进，现在员工可以清楚地看到生产的具体情况以及自己的工作效率和工作情况；品质从而促进了员工自下而上的自主提升。
”系统上线不到半年时间，“透明工厂”数字化转型取得了非常显着的成效，汉威工厂生产效率提升了12%，人均产能提升了22%。
产值提升14%，市场报道的故障率下降25% 授人以鱼，授人以渔 说到智能制造、透明工厂，很多人都会理所当然地认为这些。
概念与机器换人、无人工厂、全自动化装配线联系在一起，但对于大多数中小企业来说，这条路径并不是唯一的选择，以汉威工厂为例，施耐德电气。
从一开始就不会建议汉威升级工厂的硬件设备，让原来的老工厂实现“一站式”升级，而是从软件入手。
我们从具体入手，帮助汉威工厂在数据透明、精细化管理等方面做出切实的“小步快走”的改进。
更重要的是，这种软改进不仅仅是一套实现某种功能的软件，还融入了施耐德电气通过长期实践探索出的工厂精益管理理念。
“我们不是帮助客户实现某些功能，而是构建特定的管理场景。
”施耐德电气智能制造顾问刘遵义反复强调。
为了帮助汉威科技的管理者适应这种新的管理模式，施耐德电气的顾问亲自来到生产线，向班组长讲解SIM会议的具体流程。
这还不够。
当组长实际组织会议时，施耐德顾问也会记录整个会议过程，在会议室回放，然后逐字逐句分析哪些讲得好，哪些讲得不好，以及员工的参与程度。
是积极的吗？最终，汉威科技全体一线员工、班组长、管理者都从这个项目中受益匪浅。
也就是说，施耐德电气希望通过这个项目，将精益管理的理念落实到汉威科技的各个层面。
这就是所谓“授人以鱼不如授人以渔”。
今年年中，“汉威电子”正式更名为“汉威科技集团”。
新名字背后有着深远的意义——汉威的野心远不止是一家零部件制造商，而是在于即将到来的万亿事物。
互联网市场。
未来，施耐德电气必将成为汉威迈向物联网新征程最坚强的后盾。
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